【水洗 Rinse】

　めっきにおける水洗としましては

製品に付着している薬品および汚染物質を水で洗い、

付着物質を減らすことです。‘無’の状態にすることは

厳密にはできませんので、水で希釈するのが目的です。

その場合重要なのは、まず

・付着物質自体を少なくする（めっき槽からの汲み出しを減らす）

…めっき浴の濃度を低くすることに努めたり、冶具を工夫、

またはめっき浴から製品を引き上げる際に

よく液きりを行なうことで、次工程（水洗）への液の持ち出しを

低減できます。

　めっき工場からの排水として一番多いのが

この水洗槽のからのもので、水の使用量を抑えられれば

水道代・排水処理費用、などなど諸原価を抑えられます。

　ちなみに、この水洗に使用する水でもっとも理想なのは

純水です。次にイオン交換水（再利用可）。

そして水道水、井戸水、と続きます。

　カルシウムやマグネシウムを含んだ硬水等は

人間ぼの身体には良いのですが、これでめっき製品を

水洗しますと、乾燥時に、水に溶けているカルシウム分等が

シミやカタとなって表面に残るため、外観不良になりやすいです。

【くもり　dull　deposits】

　めっき処理における「曇り（くもり）」とは、

光沢を必要とするめっきの際に、光沢不足が

あることを指します。

　高電流密度部分（形状的に鋭利な部分など

電気が集中しやすい箇所）が曇ることを

こげるとかかぶるとも表現されます。

対策としては、補助陽極･補助陰極にて対応したりします。

　また、曇りの現象の原因として

素材自体の表面状態が悪い場合があります。

このような時は下地処理を見直す必要があります。

めっき時間・めっき浴組成が不適正である場合も発生致します。

【ピット・ピンホール　ｐｉｔ・ｐｉｎｈｏｌｅ】

●ピット：ピットとは、メッキ皮膜の表面にできる巨視的な穴のことをいいます。

前処理が不十分であったり、めっき液の攪拌が十分でなかったりして

還元析出で発生する水素が製品から離脱しないと

ある部分にめっきが析出せずに、ピットが生成されてしまいます。

または、腐食により発生するピットもあります。

■ピンホール：対して、ピンホールとは、ピットと良く似ていますが

素材まで達してしまっている微細な孔をピンホールといいます。

また、鋳造品などが凝固する段階で空気を放出する際の

気孔がピンホールになったりします。

　一般的にはメッキ厚が増加すると

ピンホールは減少するといわれています。

なぜピンホールが不良に繋がるかというと

素地金属とめっき金属の電位差によって

腐食が進行してしまい、卑な金属が優先的腐食してしまうためです。

水分・空気によって影響をうけます。

【沢ガニも安心なめっき屋】

　本日、弊社に沢ガニが現れました。

　かつてのめっき屋さんは

多くの薬品の使用・毒劇物の取扱いから

3Kの象徴としてイメージが定着しておりました。

が、が、ですよ。

見てください上記のカニを。

実際はこんなものです。

　通常、めっき屋さんが営業を認められるには

基準を満たした排水設備の構築が必須です。

当然といえば当然なのですが

河川や用水路に放出する排水は

ほとんどｐHは中性に管理されています。

　そうして沢ガニが足を運んでくれるほどの

清潔な環境を維持したいと考えます。

【水素脆性　hydrogen embrittlement】

　1年ぐらい前にも水素脆性を取り上げておりますが、

今読み返しますと、結構てきとーな記述でございましたので

再度、勉強してみることに。

　まず、めっきにおける水素脆性とは、製品が前処理液、

めっき液中で水素を吸蔵して脆くなってしまうことです。

　めっき金属が皮膜として還元析出する際に

水素ガスが発生致します。これを吸蔵して金属中で

拡散してしまいます。

それにより素材は脆くなってしまいます。

（熱処理された高炭素鋼などは脆化しやすい）

　めっきですと、亜鉛めっき・クロムめっきなどで

この脆さを除去するために処理後にベーキングを行います。

もっとも脆化しやすいクロムめっきですと

190±14℃で、2～4時間のベーキング（熱処理）にて

完全に水素脆性を除去できるとされていますが、

亜鉛めっきなどですと、また適したベーキング時間が異なります。

【バイポーラ現象　bipolar phenomenon】

　陽極（＋極）と陰極（－極）との間にある金属の

陽極側に向いている面が陰極になり金属が還元析出したり

また、陰極側に向いている面が陽極となりその金属自体が溶解して

めっき液中の不純物となったりします。

　処理の際の冶具が不注意で落下してめっき液の中にある場合や、

製品への通電中に、何らかの原因で通電が遮断された場合など

このバイポーラ状態になります。

この場合の、陽極と陰極の間にある金属が電極のような働きをするので

バイポーラ電極と呼ばれることがあります。

★不手際で、製品が処理液中に落下してしまった場合など、

製品自体がダメになるのはもちろん、それを放置しておくことは

処理液まで壊してしまうことになりますので注意しましょう。

って、これはお客様には関係の無いお話でございますね。

【クリーンエリア宣言事業所認定】

　弊社が、福井県のクリーンエリア宣言事業所に

　認定されました。

　週に1度、朝の始業前に全社総力を挙げて

　会社周辺の清掃活動を行なっております。

弊社は、福井市のわりとはずれのほうにありまして

周囲には田園風景が広がり、どこまでも広がり、

ときどきいやになるぐらい目の保養にもってこいの環境ですが、

やはり吸殻や包装紙など、人的なゴミは豊富です。

しかしながら、工場わきの野原から、※１．孵化する前のキジの卵や、

それを温める親キジが発見されたりと、ほほえましい発見もあります。

　皆さんもクリーンエリア宣言しませんか？

※注１．キジであるという根拠はあまりございません。

【めっき不良と原因 ２　furyou to genin tu-】

●防食性

金属が腐食するのを防ぐためにめっきを処理しますが、

十分に防食・防錆（錆の発生を防ぐこと）効果を得られないときがあります。

膜厚が不十分であったり、その製品の使用環境に

適していない金属皮膜であった場合などに発生致します。

ピンホールなどで素材からいかれるときもござます。

　塩水噴霧試験やガス試験、屋外での曝露試験などを

通じてその能力を測ります。

●硬さ

めっき皮膜の硬さはビッカース硬度で表します。

ビッカース硬度とは、ダイヤモンド四角錐を使用して

めっき製品に荷重を掛け、掛けた荷重を

製品にできた痕の面積で割った数値を（Hv）という単位で表します。

上記のビッカース硬度の数値が低かったりすることがあります。

選択しためっき処理の金属自体に問題があったり、

電流密度やめっき液の温度、濃度、攪拌など

設備の方に問題がある場合もございます。

　ダイヤモンド四角錐押込試験、引っ掻き試験などで評価します。

●脆さ

脆い、とはそもそも塑性変形する能力の小さい性質をいいます。

衝撃に対して吸収しない、弾性がない、といった感じで、

要は、硬いものは硬いほど脆いということにもなります。

脆さの原因が硬さであることがあるのです。

一概にそれだけとは言い切れませんが。

　硬い（≒脆い）ことによる不具合としては、

めっき上のバフ研磨が困難である等です。

処理液の組成・ｐH・めっきの種類、素材等に原因があります。

　折り曲げ試験、衝撃試験、圧縮試験などで評価します。

★硬度については、図面上で求められている数値が、

単に皮膜硬度だけのことを指しているのかどうかを

明らかにして頂く必要があります。

膜厚の指示が薄い場合は、製品の材質（鉄なら鉄の）の

硬度も関連してくるためです。

【furyou to taisaku】

　めっき製品の皮膜が、本来要求されている能力を

発揮しない時、めっき不良と呼ばれたりしちゃったりします。

●キズ・外観不良

擦り傷がついていたり、打痕がついていたりというのは

初歩的な不具合で、製品の取扱い方や梱包方法など

対策以前のレベルで防げるものがほとんどです。

※ただし、光沢不足や面粗さという意味での外観ですと

素地研磨の度合いや、めっき浴の組成（平滑性など）が影響してきます。

　肉眼での検査や、光沢度の測定を行ないます。

●膜厚

皮膜の厚みが厚く、指定の寸法公差内に収まらない場合や、

逆に薄すぎる場合など、膜厚による不具合もあります。

主に電流密度の大小やめっき処理時間、

電流効率が要因としてあります。

　製品を切断しての断面測定や電解・磁力式膜厚測定法、

滴下試験などで測定します。

●密着性

めっき皮膜がつかなかったり、処理後に

フクれて浮いてしまう、など

皮膜と素材の密着性についての不具合もあります。

製品の材質に合った前処理をしていなかったり、

材質そのものの問題、または皮膜の応力が関係してきます。

前処理の段階での洗浄不足などの初歩的な原因である場合もあります。

　折り曲げ試験、衝撃試験、引き剥がし試験、

加熱試験などなどにて測定・評価します。

★お客様からの製品を出荷の際にセロハンテープにて

簡易的に引き剥がし試験をする場合があります。

はがしたセロハンテープに皮膜がちらほらいた時の

脱力感と言ったらそれはもう悲しいお知らせです。

不良です。あくまで良くないのです。悪いのとはちょっと違います。

必ず原因があります。